BMC模壓制品的后處理工藝對提升產(chǎn)品附加值具有重要作用。針對制品表面的飛邊問題,采用冷凍修邊技術可實現(xiàn)高效去除:將制品置于-80℃低溫環(huán)境中,使飛邊脆化后通過高速氣流沖擊脫落,該方法可使修邊效率提升5倍,同時避免機械打磨導致的表面損傷。對于需要高光潔度的制品,可采用溶劑擦拭與超聲波清洗組合工藝,有效去除模具殘留的脫模劑,使表面粗糙度降至Ra0.8μm以下。某企業(yè)通過引入自動化修邊線,將制品后處理時間從15分鐘/件縮短至3分鐘/件,同時將人工成本降低60%,卓著提升了生產(chǎn)線的綜合效率。嚴格質(zhì)量控制,確保BMC模壓制品一致性。佛山永志BMC模壓定制服務
成型壓力是BMC模壓工藝中的重要參數(shù)之一,對制品的性能有著卓著影響。在壓制過程中,適當?shù)某尚蛪毫δ軌蚴笲MC模塑料充分填充模腔,保證制品的密度均勻。如果成型壓力過小,模塑料無法完全充滿模腔,會導致制品出現(xiàn)缺料、孔洞等缺陷;而成型壓力過大,則可能會使制品內(nèi)部產(chǎn)生過大的內(nèi)應力,導致制品開裂或變形。因此,需要根據(jù)BMC模塑料的特性和制品的要求,精確控制成型壓力。在實際操作中,可以通過調(diào)整壓機的壓力參數(shù)來實現(xiàn)成型壓力的精確控制。同時,要注意成型壓力的施加方式,一般采用先快后慢的加壓方式,即在陽模未觸及物料前加快閉模速度,當模具閉合到與物料接觸時放慢閉模速度,以避免高壓對物料和嵌件等造成沖擊。上海耐高溫BMC模壓廠家BMC模壓成型的智能加濕器水箱,耐用且不易漏水。
汽車制造業(yè)正通過BMC模壓技術推進結構件輕量化。以發(fā)動機進氣歧管為例,傳統(tǒng)金屬部件重量達3.2kg,而采用BMC模壓工藝后,制品重量降至1.8kg,減重幅度達43.7%。這種減重效果源于材料的高比強度特性——BMC制品的拉伸強度可達98-127MPa,彎曲模量8.83GPa,在保持結構剛性的同時實現(xiàn)輕量化。生產(chǎn)過程中,模具采用H13鋼材經(jīng)精密CNC加工,型腔表面粗糙度控制在Ra0.4以下,確保制品表面光潔度達到鏡面效果。通過模流分析優(yōu)化進料系統(tǒng)設計,可使3mm長的玻璃纖維在模腔內(nèi)實現(xiàn)三維隨機分布,避免纖維取向?qū)е碌母飨虍愋?,使制品?40℃至130℃溫度范圍內(nèi)保持尺寸穩(wěn)定性。
建筑衛(wèi)浴行業(yè)正利用BMC模壓技術突破傳統(tǒng)材料局限。以SMC/BMC復合材料洗臉盆底座為例,該制品通過模壓工藝一次成型,集成了排水槽、安裝孔和加強筋等復雜結構。生產(chǎn)過程中,采用垂直加料方式將條狀BMC料團投入模腔,配合150℃的模具溫度和30秒的保壓時間,使制品收縮率控制在0.1%以內(nèi),避免裝配間隙產(chǎn)生。相比傳統(tǒng)陶瓷材料,BMC制品的抗沖擊性能提升3倍,在1米高度跌落測試中無開裂現(xiàn)象。其耐化學腐蝕性同樣突出,經(jīng)24小時5%鹽酸溶液浸泡后,表面無腐蝕痕跡,重量損失率低于0.5%,滿足衛(wèi)浴環(huán)境長期使用需求。BMC模壓工藝制造的智能新風機外殼,提升室內(nèi)空氣質(zhì)量。
為滿足不同地域的使用需求,BMC模壓工藝在材料配方上持續(xù)創(chuàng)新。針對高濕度環(huán)境,通過增加憎水性填料比例,可將制品吸水率控制在0.1%以下;在寒冷地區(qū)應用中,通過調(diào)整樹脂體系,使制品在-40℃環(huán)境下仍保持85%的沖擊強度。例如,某北極科考站設備外殼采用改進型BMC模壓工藝后,在-50℃至+60℃溫域內(nèi)尺寸變化率<0.3%,有效避免了因熱脹冷縮導致的密封失效問題。此外,通過在原料中添加抗紫外線劑,可使制品在戶外暴曬5年后強度保持率仍達80%以上。利用BMC模壓可制作出個性化的手機保護殼。佛山永志BMC模壓定制服務
借助BMC模壓工藝生產(chǎn)的智能溫控器外殼,操作方便。佛山永志BMC模壓定制服務
BMC模壓制品在成型后通常需要進行一定的后處理工藝,以進一步提高制品的質(zhì)量和性能。制品的后處理主要包括修整和熱處理等步驟。由于BMC模壓制品在成型過程中可能會產(chǎn)生一些飛邊,需要進行修整去除。修整時要使用合適的工具,如挫刀片、修飾砂帶等,確保飛邊去除干凈,同時避免對制品表面造成損傷。熱處理是另一種常見的后處理工藝,通過將制品置于烘箱中進行緩慢冷卻,可以消除制品因收縮而產(chǎn)生的內(nèi)應力,減少制品翹曲的情況。對于一些對尺寸精度要求較高的制品,熱處理工藝尤為重要。通過合理的后處理工藝,能夠使BMC模壓制品的性能更加穩(wěn)定,提高制品的合格率。佛山永志BMC模壓定制服務