冷鍛加工在智能穿戴設(shè)備的微型傳動結(jié)構(gòu)中實現(xiàn)技術(shù)突破。**智能手環(huán)的齒輪組采用微型不銹鋼冷鍛件，借助微納鍛造技術(shù)，在百微米尺度下進(jìn)行多工位冷鍛成型。模具精度達(dá)亞微米級，使齒輪模數(shù)* 0.08mm，齒形誤差控制在 ±3μm。冷鍛后的齒輪表面經(jīng)離子束刻蝕處理，形成納米級紋理，摩擦系數(shù)降至 0.06，傳動效率提升至 98%。在連續(xù)運行測試中，該冷鍛齒輪組驅(qū)動手環(huán)振動馬達(dá)運轉(zhuǎn) 500 小時，轉(zhuǎn)速波動小于 ±0.5%，且能耗降低 18%，有效延長設(shè)備續(xù)航時間，為智能穿戴設(shè)備的精細(xì)化發(fā)展奠定基礎(chǔ)。冷鍛加工的智能家居五金件，精度高，開合順滑耐用。常州金屬冷鍛加工冷擠壓件

冷鍛加工在船舶的錨鏈附件制造中增強錨泊系統(tǒng)可靠性。船用錨鏈的連接卸扣采用高強度合金鋼冷鍛制造，為承受船舶錨泊時的巨大拉力，選用屈服強度高、韌性好的合金鋼材料。冷鍛前對坯料進(jìn)行嚴(yán)格的探傷檢測和預(yù)處理。在冷鍛過程中，通過大型冷鍛設(shè)備和**模具，使卸扣的尺寸精度控制在 ±0.05mm，表面粗糙度 Ra1.6μm。冷鍛后的卸扣經(jīng)熱處理，抗拉強度達(dá)到 1500MPa，破斷負(fù)荷超過額定負(fù)荷的 2.5 倍。在船舶錨泊試驗中，該冷鍛卸扣能夠承受極端海況下的拉力，確保錨鏈系統(tǒng)安全可靠，避免船舶因錨鏈附件失效而發(fā)生走錨事故，保障船舶在海上的安全停泊。南京金屬冷鍛加工工藝?yán)溴懠庸な菇饘俦砻婀鉂嵍忍嵘?，適用于航空航天高要求部件。

冷鍛加工在模具行業(yè)的沖壓模具凸模制造中提升了模具的使用壽命與生產(chǎn)效率。沖壓模具的凸模采用高性能模具鋼冷鍛加工，為保證凸模的耐磨性與抗疲勞性能，選用含碳量高、合金元素豐富的模具鋼。冷鍛前對鋼材進(jìn)行球化退火與預(yù)處理，降低硬度至合適范圍。在冷鍛過程中，利用高精度的冷鍛設(shè)備與模具，使凸模的尺寸精度控制在 ±0.005mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的凸模，經(jīng)淬火回火處理，硬度達(dá)到 HRC62 - 64，內(nèi)部組織均勻，碳化物細(xì)小彌散分布。實際生產(chǎn)表明，該冷鍛凸模在沖壓 50 萬次后，磨損量小于 0.05mm，模具的維修周期延長，生產(chǎn)效率提高 30%，為企業(yè)降低了生產(chǎn)成本。

冷鍛加工在航空航天的衛(wèi)星天線反射面支撐結(jié)構(gòu)制造中實現(xiàn)輕量化與高剛性。衛(wèi)星天線反射面的支撐框架采用鎂鋰合金冷鍛加工，為滿足衛(wèi)星發(fā)射重量限制和在軌工作穩(wěn)定性要求，選用密度* 1.3g/cm3 的超輕鎂鋰合金。冷鍛時，利用真空冷鍛技術(shù)，在無氧環(huán)境下進(jìn)行成型，避免合金氧化。經(jīng)多道次冷擠壓，框架的尺寸精度控制在 ±0.02mm，直線度誤差 ±0.05mm/m。冷鍛后的框架經(jīng)時效處理，抗拉強度達(dá)到 280MPa，同時重量較傳統(tǒng)鋁合金框架減輕 40%。在衛(wèi)星在軌運行過程中，該冷鍛支撐框架能夠有效抵御空間環(huán)境的熱變形和微隕石撞擊，保持天線反射面的高精度形狀，確保衛(wèi)星通信和遙感數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。冷鍛加工的汽車轉(zhuǎn)向節(jié)，力學(xué)性能優(yōu)異，保障車輛操控穩(wěn)定性。

冷鍛加工在新能源汽車的電池連接器制造中確保了電氣連接的穩(wěn)定性與安全性。電池連接器的端子采用銅合金冷鍛成型，為滿足大電流傳輸與高可靠性要求，選用導(dǎo)電性能優(yōu)異的銅合金材料。冷鍛時，通過多工位冷鍛機實現(xiàn)端子的復(fù)雜形狀成型，尺寸精度控制在 ±0.01mm，表面粗糙度 Ra0.4μm。冷鍛后的端子，內(nèi)部晶粒細(xì)化，導(dǎo)電率達(dá)到 58MS/m，接觸電阻穩(wěn)定在 5mΩ 以下。在電池充放電循環(huán)測試中，使用該冷鍛端子的連接器，經(jīng)過 1000 次充放電循環(huán)后，接觸電阻變化量小于 10%，無松動、發(fā)熱等現(xiàn)象，有效保障了新能源汽車電池系統(tǒng)的穩(wěn)定運行，提升了整車的安全性與可靠性。冷鍛加工的醫(yī)療器械手術(shù)刀，刃口精高，切割準(zhǔn)確。泰州汽車?yán)溴懠庸S家

冷鍛加工可實現(xiàn)微小零件的精密制造，滿足微機電需求。常州金屬冷鍛加工冷擠壓件

冷鍛加工作為先進(jìn)塑性加工技術(shù)，在汽車零部件制造領(lǐng)域展現(xiàn)出強大優(yōu)勢。以汽車發(fā)動機的氣門挺柱為例，采用冷鍛加工時，選用高強度合金鋼棒料，在常溫下通過多工位冷鍛機，經(jīng)鐓粗、擠壓、成形等多道工序，使材料在模具內(nèi)發(fā)生塑性變形。這種工藝可使氣門挺柱的內(nèi)部金屬流線沿零件輪廓連續(xù)分布，晶粒得到***細(xì)化，抗拉強度提升至 1200MPa 以上，疲勞壽命較傳統(tǒng)加工方式延長 3 倍。同時，冷鍛加工的尺寸精度極高，圓柱度誤差可控制在 ±0.003mm，表面粗糙度達(dá) Ra0.8μm，極大減少了后續(xù)研磨工序，生產(chǎn)效率提高 40%，有效降低了汽車關(guān)鍵零部件的制造成本。常州金屬冷鍛加工冷擠壓件