博厚新材料的模具鋼粉末與基體結(jié)合緊密，不易脫落。這得益于該粉末獨特的成分設(shè)計和先進(jìn)的制備工藝，粉末中添加了適量的硅、硼等元素，這些元素在燒結(jié)或噴涂過程中能形成低熔點的共晶相，促進(jìn)粉末與基體之間的冶金結(jié)合。經(jīng)測試，其涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度高達(dá) 65MPa 以上，遠(yuǎn)超行業(yè)平均的 40MPa。在實際應(yīng)用中，無論是用于冷作模具的表面噴涂，還是熱作模具的整體燒結(jié)，都能展現(xiàn)出優(yōu)異的結(jié)合性能。例如，某汽車零部件廠將博厚模具鋼粉末噴涂在沖壓模具的工作表面，經(jīng)過 10 萬次的沖壓作業(yè)后，涂層依然完好無損，沒有出現(xiàn)任何起皮、脫落的跡象，而使用普通模具鋼粉末的同類模具，在 6 萬次左右就出現(xiàn)了明顯的涂層脫落現(xiàn)象。這種緊密的結(jié)合性能延長了模具的使用壽命，減少了因涂層脫落導(dǎo)致的模具維修和更換頻率。博厚新材料高速鋼粉末不斷迭代升級，滿足制造新需求。H13模具鋼/高速鋼粉末材料

博厚新材料模具鋼粉末經(jīng)特殊工藝處理，流動性優(yōu)于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。公司通過兩項關(guān)鍵技術(shù)提升流動性：一是采用超音速氣霧化制粉，使粉末顆粒呈現(xiàn)規(guī)則的球形，球形度達(dá) 92%，遠(yuǎn)超行業(yè)平均的 80%；二是對粉末進(jìn)行低溫退火與篩分分級，去除棱角分明的細(xì)粉與不規(guī)則粗顆粒，控制粒度分布在 20-100μm，其中 325 目以下細(xì)粉占比≤5%。經(jīng)測試，該粉末的霍爾流速為 22s/50g，松裝密度 4.6g/cm3，相比行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的 28s/50g 與 4.2g/cm3，流動性提升。在自動化粉末成型生產(chǎn)線中，優(yōu)異的流動性確保粉末在送粉管道中不堵塞，填充模具型腔時無死角，使每模的填充時間縮短 10 秒，生產(chǎn)效率提升 15%。對于帶有深腔、窄縫的復(fù)雜模具，如手機(jī)外殼沖壓模，粉末能均勻填充至每個細(xì)節(jié)，燒結(jié)后型腔尺寸精度達(dá) IT7 級，減少了后續(xù)機(jī)加工量，為企業(yè)節(jié)省大量工時成本。沖壓模模具鋼/高速鋼粉末對比價博厚新材料高速鋼粉末適配激光熔覆，涂層結(jié)合強(qiáng)度超 60MPa。

高速鋼粉末選博厚新材料，粉末球形度達(dá) 95%，送粉更順暢。公司采用超音速惰性氣體霧化技術(shù)，將熔融高速鋼液通過 1.5mm 噴嘴霧化成細(xì)小液滴，在惰性氣體中快速冷卻凝固，形成規(guī)則的球形顆粒，經(jīng)圖像分析儀檢測，球形度達(dá) 95%，其中完美球形顆粒占比 80%，遠(yuǎn)超行業(yè) 85% 的平均水平。這種高球形度粉末的松裝密度達(dá) 4.8g/cm3，霍爾流速 20s/50g，在自動化送粉系統(tǒng)中，能以穩(wěn)定的流量（50-100g/min）通過 φ8mm 送粉管，無堵塞現(xiàn)象，送粉穩(wěn)定性偏差≤3%。在粉末冶金壓制生產(chǎn)線中，順暢的送粉使每模填充時間縮短 5 秒，生產(chǎn)效率提升 12%；在激光熔覆過程中，均勻的送粉量確保涂層厚度偏差≤0.05mm，避免了因送粉波動導(dǎo)致的涂層缺陷。高球形度還減少了粉末在運輸與儲存中的結(jié)塊，保質(zhì)期延長至 12 個月，為企業(yè)減少了粉末浪費與設(shè)備維護(hù)成本。

博厚新材料模具鋼粉末批次穩(wěn)定性好，性能波動≤3%。這是因為博厚新材料建立了嚴(yán)格的質(zhì)量控制體系，從原材料采購到生產(chǎn)加工的每一個環(huán)節(jié)都進(jìn)行把控。在原材料方面，精選高純度的鐵礦石和合金元素，每批次原材料都要經(jīng)過嚴(yán)格的成分檢測，確保其成分符合標(biāo)準(zhǔn)。在生產(chǎn)過程中，采用先進(jìn)的自動化生產(chǎn)線和實時監(jiān)控系統(tǒng)，對熔煉溫度、霧化壓力、冷卻速度等關(guān)鍵工藝參數(shù)進(jìn)行精確控制，偏差控制在 ±5℃和 ±0.1MPa 以內(nèi)。同時，每批次粉末生產(chǎn)完成后，都會進(jìn)行多項性能指標(biāo)的檢測，包括粒度分布、硬度、流動性等，確保各項性能指標(biāo)的波動范圍控制在 3% 以內(nèi)。例如，連續(xù) 10 批次的模具鋼粉末檢測數(shù)據(jù)顯示，其硬度值在 58-60HRC 之間波動，偏差為 2HRC，遠(yuǎn)低于行業(yè) 5% 的平均波動水平。這種優(yōu)異的批次穩(wěn)定性使得下游企業(yè)在使用過程中能夠保持穩(wěn)定的生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品質(zhì)量，減少了因粉末性能波動導(dǎo)致的生產(chǎn)調(diào)整和廢品率上升。高速鋼粉末選博厚新材料，可實現(xiàn)刀具表面梯度耐磨強(qiáng)化。

用博厚新材料高速鋼粉末制作的絲錐，加工效率提高 40%。這一效率提升源于絲錐的優(yōu)良性能與結(jié)構(gòu)設(shè)計：粉末經(jīng)燒結(jié)后硬度達(dá) 65HRC，螺紋齒面光潔度達(dá) Ra0.1μm，在攻絲過程中摩擦系數(shù)降低至 0.15，比普通高速鋼絲錐減少 30% 的切削力，使攻絲轉(zhuǎn)速從 100r/min 提升至 140r/min。同時，粉末冶金工藝可精確控制絲錐的螺旋角與容屑槽形狀，排屑順暢，避免了傳統(tǒng)絲錐的 “纏屑” 問題，每攻絲 100 個螺孔的清理時間從 5 分鐘縮短至 2 分鐘。在鋁合金輪轂螺栓孔加工中，該絲錐的單支使用壽命達(dá) 5000 個孔，是普通絲錐的 2.5 倍，且加工的螺紋精度達(dá) 6H 級，無需后續(xù)倒角處理。綜合測算，加工效率提升 40%，對于年產(chǎn) 10 萬件輪轂的企業(yè)，年節(jié)省工時成本約 80 萬元，同時減少了因絲錐斷裂導(dǎo)致的工件報廢，質(zhì)量損失降低 60% 以上。用博厚新材料高速鋼粉末制作的刀具，切削效率提升較多。超音速噴涂模具鋼/高速鋼粉末涂料

高速鋼粉末選博厚新材料，燒結(jié)后硬度可達(dá) 65HRC 以上。H13模具鋼/高速鋼粉末材料

用博厚新材料高速鋼粉末制作的銑刀，可加工 HRC60 以上材料。這得益于該高速鋼粉末的硬度和紅硬性，經(jīng)燒結(jié)和熱處理后，銑刀的硬度能夠穩(wěn)定在 65-68HRC，且在高溫環(huán)境下仍能保持較高的硬度。當(dāng)加工 HRC60 以上的合金材料時，銑刀刃口能夠保持足夠的鋒利度和耐磨性，有效抵御材料對刀具的劇烈磨損。在一項針對 HRC62 的 Cr12MoV 模具鋼的加工測試中，使用博厚高速鋼粉末制作的銑刀，在切削速度為 80m/min、進(jìn)給量為 0.15mm/r 的參數(shù)下，連續(xù)加工 50 件工件后，刃口磨損量為 0.03mm，仍能保證加工表面的精度和光潔度。而使用普通高速鋼銑刀，在加工 20 件左右就因嚴(yán)重磨損而無法繼續(xù)使用。這使得博厚高速鋼粉末制作的銑刀在加工高硬度材料時具有優(yōu)勢，為航空航天、模具制造等領(lǐng)域的高硬度材料加工提供了可靠的刀具解決方案。H13模具鋼/高速鋼粉末材料