深圳市納冠科技有限公司2025-08-12

新能源電池的生產(chǎn)過程存在一定能耗，但納冠科技通過清潔能源應(yīng)用和工藝優(yōu)化，已將生產(chǎn)能耗控制在行業(yè)較低水平。從具體環(huán)節(jié)來看，正極材料燒結(jié)是能耗較高的工序，傳統(tǒng)工藝每生產(chǎn) 1 噸正極材料需消耗約 2000kWh 電能，而納冠科技采用光伏電力結(jié)合余熱回收系統(tǒng)，使該環(huán)節(jié)能耗降低至 1200kWh / 噸，降幅達 40%。電芯裝配環(huán)節(jié)引入自動化生產(chǎn)線，通過智能調(diào)度算法減少設(shè)備空轉(zhuǎn)時間，單位產(chǎn)品能耗較傳統(tǒng)人工生產(chǎn)線降低 25%。整體而言，公司每生產(chǎn) 1kWh 電池的綜合能耗約為 80kWh，低于行業(yè)平均的 100kWh。同時，公司在生產(chǎn)基地建設(shè)了大型儲能電站，利用夜間低谷電儲存能量，白天用于生產(chǎn)，不降低了用電成本，還減少了電網(wǎng)峰谷負(fù)荷差異帶來的能耗損失。此外，通過廢水、廢氣回收處理系統(tǒng)，實現(xiàn)了水資源和部分熱能的循環(huán)利用，進一步降低了生產(chǎn)過程的綜合能耗。未來，隨著氫能冶煉等新技術(shù)的引入，生產(chǎn)能耗有望進一步下降 30% 以上。?

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